钢结构Steel Structure

行业原型与工艺特征

典型的项目型/工程化离散制造，以工程项目为组织单元，存在工程视角「一体化计划」与生产视角计划的天然割裂，需专门做接入与分解。构件数量庞大、随工程节点交付，通常以重量与件数作为产能口径、批次化成组管理；并普遍以工业互联网平台作为既有生产数字底座，APS 定位为其上的智能排程能力补强，而非替代。受「边施工边改设计」影响，图纸、材料与交付时间高频变更。

计划难点

• 设计与施工并行带来的高频变更，使静态一次性排定难以维持。
• 工程「一体化计划」须按时间维（构件级交付时间）与结构维（构件级 BOM/工艺）双重分解为生产计划。
• 构件量大无法逐件排，需先成组打包为工作包再分派车间。
• 现状多为「手工下载—分解—录入、有界面无自动逻辑」，排程颗粒度粗（到月/周、到产线）。
• 数据支撑常不齐备（交付时间、BOM/工艺、产能、报工），分解/分班规则尚未固化。

APS 方案要点

计划体系

自上而下三层链路——一体化计划接入分解（定做什么、何时交）→构件分班/工作包（定在哪个车间做、负载均衡）→车间排程（定产线/工序级时间）；分解遵循「时间维 + 结构维」双维框架。

排程逻辑 / 瓶颈

以构件分班为排产前处理，按加工数量、加工时间、加工能力打包工作包，并依工艺能力与车间实时负载做均衡分派；颗粒度由「月/周、产线」细化为「天/小时、产线/工序」；以报工作为偏差修正的反馈输入，支持滚动校正与快速重排。

关键约束

构件工艺需求与产线工艺能力的双向匹配；交付时间须细化到区域乃至单构件；产能口径须与排程颗粒度对齐；资源、产能、报工的数据颗粒度随排程细化而联动放大。