制药与健康食品Pharma & Health Food

行业原型与工艺特征

以中药饮片、粉剂保健品等代工/自产为典型原型，多为按单（MTO）与按库（MTS）混合生产，品规规模庞大、定制化小单密集。工艺普遍分「前工序/混合段」与「包装段」两大块，APS 通常首期聚焦价值最高、约束最强的包装段落地。产线常按手工线、半自动线、全自动线分层，能力高的产线可单向降级承接低线产品，反之不可。

计划难点

• 品规海量、主数据薄弱：包规/包材关系长期靠人工表格维护，卡住齐套与物料需求运算。
• 订单缺交期、缺优先级，生产顺序高度依赖线下口头协调，排产标准缺失。
• 插单与改单极频繁、交期波动大，是排产稳定性的最大风险来源。
• 物料物理特性（流动性、形态）决定能否上自动线，产线匹配受硬约束。
• GMP/质量合规要素（质检放行、合格证、批次追溯、待检/冻结料）必须嵌入计划链路。

APS 方案要点

计划体系

「需求/齐套层 + 车间执行层」两层架构，前者做主生产计划、物料需求与齐套检查，后者做车间排序与滚动重排；以「一键排程→人工微调→下发执行→报工反馈→滚动调整」形成闭环。

排程逻辑 / 瓶颈

物料齐套作为入排门槛，齐套后订单方参与排产；按多级订单优先级（特急＞加急＞库存预警＞普通＞特单）排序，同级再按批量、单据时间细分；引擎以有限能力、正向分派为核心，并将排程过程拆为可配置的有序步骤。

关键约束

产能按「大/小包装×产线类型」二维建模，以小时产量计速率；遵循产线单向降级、最小批量与换线清场约束；小单拼大单的成组优化提升利用率与连续性；按包装形态设差异化提前期；质量状态、合格证、批次号纳入计划与齐套硬约束。